Ski selber bauen: Handgemachter Skispaß

Nach zwei Tagen Handarbeit hat jeder seinen eigenen Ski gefertigt. Foto: Alois Aschenbrenner

Auf der Piste zählt nur eins: ein guter Ski. Wer sich mit vorgefertigten Modellen nicht zufrieden gibt, kommt nach Farchant in Oberbayern. In der Gemeinde nahe Garmisch Partenkirchen fertigen “Ski Narrische” ihre eigenen Brettl.

Auf den Bergketten der Alpen hat sich der Winter eingenistet. Die Gipfel umhüllt eine Dunstschicht, dazwischen schimmern weiße Flecken hindurch. Im Tal kommen nur Regentropfen an und versammeln sich zu Pfützen. Aus einer Werkstatt in den Seitenstraßen von Farchant dringt an diesem Samstagmorgen der Schein greller Neonröhren. Hier, wo alte Langlaufschuhe kopfüber von der Decke hängen und Skibindungen auf einem Wandbrett montiert sind, werden heute maßgeschneiderte Ski gebaut – von Hand. Fünf Teilnehmer wagen sich an den Do-it-yourself-Ski, ich allerdings mit väterlicher Unterstützung. Meine letzte Erfahrung auf der Piste stammt aus Schulzeiten. Eine gute Möglichkeit also, wieder in die Spur zu finden.

Kursleiter Michael Eidenschink, der für die technischen Feinheiten zuständig ist, erklärt die Regeln: “Es gibt bei uns keine Regeln.” Und trotzdem sollte man sich daran halten, was er sagt, will man nicht auf zwei starren Holzscheiben durch den Schnee brettern. Ich bekomme zwei längliche, schwarze Formen in die Hände gedrückt, die an den Enden verbunden sind. Die Umrisse beider Ski sind deutlich zu erkennen. Das Material des künftigen Skibelags besteht aus synthetischem Plastik und beginnt zu wabern, sobald man es in Schwingung versetzt. Die Länge ist schon auf meine Körpergröße abgestimmt. 175 Zentimeter erschienen Axel Forelle angemessen. Er ist einer der Gründer und Geschäftsführer von “Build2Ride” und leitet den Kurs mit. Ich einige mich mit ihm auf eine anfängerfreundliche Variante: Ein Allmountain-Ski für seichtes Vergnügen auf der Piste soll es sein.

Skibau
Der Skibau hat es Axel Forelle angetan. Das spiegelt sich in jedem Brettl wider. Foto: Build2Ride

“Garmisch-Partenkirchen verbinden Touristen mit der Devise: Bei uns wird Ski gefahren”, sagt Forelle. Dass der Skisport eine große Bedeutung für die Region hat, ist nicht zu übersehen. Wegbereiter war die Austragung der Olympischen Winterspiele 1936. Die Große Olympiaschanze ist Schauplatz des Neujahrsspringens der Vierschanzentournee, dazu kommt das Olympia-Skistadion. Das alpine Skirennen wurde hier erstmals olympischer Wettbewerb. Bis heute werden in Garmisch-Partenkirchen auf der Kandahar-Abfahrt Weltcup-Rennen ausgetragen.

Letzte Unebenheiten auf dem Belag werden entfernt

 

Fünf Werkbänke verteilen sich in der Werkstatt auf zwei Räume. Ein Holzkasten, an dessen Ende eine gebogene Form ähnlich einer Halfpipe befestigt ist, dient mir als Arbeitsunterlage. Ich platziere darauf den schwarzen Belag und schnappe mir einen Werkzeugkasten. Schleifpapier entfernt letzte Unebenheiten vom Fräsen und bricht die Kanten, damit alles schön glatt ist. Nichts leichter als das. Als nächstes geht der Griff zum Sekundenkleber. Vorsichtig setze ich im regelmäßigen Abstand von wenigen Zentimetern kleine Klebepunkte auf die Seiten des Belags, immer gegenüberliegend. Damit sollen eingekerbte Stahlkanten Halt finden, die links und rechts angebracht werden. Die glatte Seite des Stahls bildet die Außenkante des Skis. Klammern halten beide Schichten zusammen, bis der Klebstoff aushärtet. Ohne, dass mir die Finger zusammenkleben, gelingt das in wenigen Minuten recht gut.

Alle überstehenden Kanten werden um den vorderen Teil des Skis, geläufig als Schaufel, und das Skiende gelegt. Eidenschink nimmt eine lose Stahlkante in die Hand, klemmt sie sich zwischen Daumen, Zeigefinger und Handfläche und drückt kräftig zu. “Bitte mit Feingefühl machen”, sagt er. Klingt leichter, als es ist. Ich muss den richtigen Druckpunkt erwischen und mich an den genauen Neigungswinkel herantasten. Ob es mir an Geschick oder Kraft fehlt? Ich drücke und biege, bis sich die Kante als Abdruck auf meiner Handfläche wiederfindet. Der widerspenstige Stahl will trotzdem nicht ganz sauber anliegen. Eidenschink greift sich ein Ende meiner Stahlkante und biegt sie in einem Ruck passend. Davon motiviert, gelingt mir das mit der nächsten fast auf Anhieb, bis alle vier Kanten eng am Belag anliegen. Wäre dem nicht so, würde jeder Ski unterschiedlich große Kurven fahren. Eine lustige Vorstellung, aber natürlich unerwünscht. Was jetzt noch übersteht, zwacken die Kursleiter ab. Wenige Tropfen Sekundenkleber fixieren die lose gewordenen Kontaktpunkte wieder.

Redakteur Christoph Aschenbrenner legte selbst Hand an. Foto: Alois Aschenbrenner

Auch optisch soll der Ski ein Hingucker sein. Dafür wähle ich ein Holzfurnier. Aus einer Palette verschiedener Hölzer sticht ein helles Muster mit vielen gepunkteten Maserungen hervor, Vogelaugenahorn. Das sagt mir spontan zu. Ich setze den Belag auf die beiden Furniere und markiere die benötigten Maße. An den Seiten darf etwas mehr Freiraum bleiben. Ein Anschlagwinkel hilft mir beim geraden Abtrennen der Breite, ein Holzbrett beim Schneiden der Längsseite mit einem Cuttermesser. Im zweiten Anlauf löst sich das Furnier heraus und ist bereit für den weiteren Einsatz.

Der Blick schweift in den Nebenraum zu einer großen Rolle. Auf ihr sind Glasfasermatten aufgewickelt. Die Fasern beeinflussen maßgeblich, wie stark und in welche Richtungen sich der Ski biegen lässt. Das ist wichtig, damit er nicht zu flattern beginnt und ruhig läuft. Entlang einer Form trennen wir mit dem Messer eine Matte ab, so dass sie vollständig den Belag abdeckt. Wo es hängt, hilft eine Schere nach. Zwischendurch schleifen alle ihre Arbeitsunterlage und befreien sie von Kleberesten und Holzsplittern. Jede Unebenheit muss weg. So lässt sich später ein Plastiksack “wie ein Pariser” über den zusammengebauten Ski ziehen, ohne aufzureißen.

Eidenschink greift in eine Box und breitet bunte Kunststoffe nebeneinander aus, den sogenannten ABS-Schutz. Er verstärkt und schützt die Schaufeln, sollten sie aneinandergeraten. Ich greife zu einem dunklen Blauton und bringe ihn zu meinem Tisch. Nächster Punkt: Vorspannung. Sie bestimmt das Auftriebsverhalten im Schnee. Eine Wissenschaft für sich, hier lasse ich mich von Forelle beraten. Die Positionen von länglichen Holzklötzen und Schraubzwingen sind entscheidend. Ein Holzstück kommt etwa unter die Mitte des Belags. Je nach gewünschtem Kontaktpunkt rücken zwei andere Klötze näher zur Mitte heran oder weiter an die Enden. Meine Ski sind vom Typ “Soft Rocker”, also von der eher gemütlichen Sorte. Die Hölzer liegen näher beisammen. So ist die Vorspannung geringer, die Enden laufen sanfter aus und flachen lange ab. Das Festzurren von Schraubzwingen verstärkt zusätzlich den Verlauf der Brettl.

Das Harz gleicht Temperaturschwankungen aus

 

Der fertige Ski wird aus mehreren übereinandergelegten Schichten bestehen. Ein besonderer Klebstoff hält alles zusammen: Epoxidharz. Eidenschink kippt den bläulich schimmernden Kleber großzügig über den schwarzen Skibelag. Das Harz gleicht Temperaturschwankungen aus und macht den Ski dynamischer. Mit Handschuhen, Schürze, Maske und Handroller ausgerüstet heißt es rollen, rollen, rollen – bis das Harz auf der gesamten Oberfläche glänzt. Auf die Edelstahlkanten kommen seitlich zwei schmale Bänder, die der Glasfasermatte darauf Spielraum geben. Wieder heißt es rollen, bis die Glasfaser transparent scheint. So geht das Schicht für Schicht. Der Holzkern ist an der Reihe. Er haucht dem Ski Leben ein und ist das “Herzstück”, wie Forelle sagt. Die verwendete Esche wirkt langfaserig, zäh und feinporig und lässt den Fahrer den Untergrund spüren, damit das Fahrgefühl stimmt. Darauf wieder eine Ladung Epoxidharz, ebenso wie beim ABS-Schutz und der zweiten Glasfaserschicht sowie dem Holzfurnier.

Am Ende ist meine Rolle leicht abgenutzt, hat aber durchgehalten, genau so wie meine Arme. Die spüre ich jetzt deutlich. Zum Abschluss spendieren die anleitenden Skibauer noch ein Vlies, das überschüssiges Harz aus den Schichten aufsaugt. Dick wie ein Sandwich liegt der Ski vor mir. Zeit, ihn im Ofen zu “backen”. Für die nächsten zwölf Stunden steht er unter Druck und hoher Temperatur. Im Vakuum bei gut 80 Grad härtet das Harz aus. Dabei trennen sich bestimmte Holzanteile, sortieren sich beim Abkühlen neu und halten so die Spannung in der Holzstruktur.

Die Vorfreude am nächsten Tag ist groß: Wie ein Geschenk wird der gepresste und noch warme Block erwartet. Ich befreie ihn von Folie und stelle ihn an die Wand. Ein prüfender Blick erfolgt: Alles ist gut gegangen. Noch erinnert die Form an ein unförmiges Snowboard. “Jetzt gibt es die Möglichkeit, alles wieder kaputtzumachen”, sagt Eidenschink und zeigt uns den richtigen Umgang mit der Stichsäge. Schließlich wollen die Ski sorgsam aus ihrem Korsett befreit werden. Erst im flachen Winkel in die Schichten einschneiden, dann die Säge leicht drehen und entlang der Kante führen. In vollstem Vertrauen überlasse ich meinem Vater diese heikle Aufgabe. Die Stichsäge schrillt auf, Funken fliegen und schon ist eine Kante freigelegt. Jetzt geht es in die andere Richtung und einmal zwischen den Ski hindurch. Mitten im Getöse verabschiedet sich nach einem Anruf Axel Forelle. Er wird Vater. Es lärmt und staubt in der Werkstatt. Ein Teil nach dem anderen fällt zu Boden, bis zwei Formen übrig bleiben. Die Maschinen gehen aus und ich sehe: Die Ski sind heil geblieben.

Ein letzter Griff zum Schleifpapier. Erst mit dem groben, dann mit dem feinen fahre ich entlang der Maserung und der Kanten, bis sich kleine Staubhaufen bilden. Ich gehe es ein wenig zu gründlich an und schaffe es, das wenige Millimeter dünne Holzfurnier an einer Stelle nahezu wegzuschleifen. Halb so wild, an der Stelle soll sowieso die Bindung sitzen. Eine Lackschicht folgt. Dann ist es getan. So richtig glauben kann ich es in diesem Moment nicht, dass ich in Handarbeit meine eigenen Brettl geschaffen habe. Mehr Ansporn, mich mal wieder auf die Piste zu trauen, hatte ich nie.

Mehr über Ski im Wandel der Zeit erfahren Sie in der Ausgabe 01/2021.

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Christine Henze

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